装饰性镀铬常见故障的排除 |
故障名称 | 成 因 及 对 策 |
深镀能力太差
| (1)硫酸含量偏高。应适当调整。
(2)三价铬离子或铁等金属杂质含量太高。应处理三价铬离子或以离子交换法除去金属杂质。
(3)镀液温度太高。应适当降低 |
局部表面镀不上铬
| (1)镀件表面有氧化膜或镀前处理不良。制品前处理后应尽快镀铬，不可搁置时间太长；
应加强制品的前处理工序。
(2)挂具接触不良。应改善挂具的接触方式。
(3)镀件在镀槽内互相重叠，局部表面被屏蔽。应改进镀件的悬挂方法 |
镀铬层发花或呈暗灰色
| (1)镀前处理不当。应加强前处理工序。
(2)镀液温度太低。应适当提高 |
镀层呈暗灰色且硬度很低
| (1)镀液温度和电流密度配合不当。应适当调整。
(2)硫酸含量偏低。应适当补充 |
镀层边缘发黑或发暗
| (1)电流密度太大。应适当减小。
(2)镀液温度偏低。应适当提高。
(3)镀件预处理不良且放人镀槽时电流过大。应加强镀前处理并采用适当的电流密度 |
镀层呈彩虹色
| (1)镀液中硫酸含量偏低。应适当补充。
(2)镀液温度太高。应适当降低。
(3)镀件放人镀槽时电流太小。应适当增大 |
镀铬后表层与中间
层一起脱落 | (1)中间层与基体金属结合不良。应加强中间镀层的镀前处理工作。
(2)中间镀层性能不良。应检查中间层的镀液是否符合工艺要求 |
镀层呈暗色且镀槽铅衬溶解
| 镀液中有硝酸污染。应先将镀液中硝酸除去，然后用大电流处理镀液
|
镀层呈暗色并有紫褐色斑点
| 镀液中铁杂质含量太高。应处理或更换部分镀液，使铁杂质含量降低
|
镀层沉积速度太慢
| (1)镀件悬挂不当。应改进悬挂方式。
(2)硫酸含量过高或过低。应精确测定镀液中的硫酸含量后进行调整 |
无铬层沉积
| (1)电路电极接反。应检查电极的接法。
(2)导电不良或镀件前处理不当。应改善导电或加强镀前的处理工作 |
镀层呈青灰色(发乌)
| (1)镀液中各种组分的比值不当。应按工艺要求进行调整。
(2)镀液温度太高。应适当降低。
(3)电镀时间太长或电流过大。应缩短电镀时间或将电流调整到15—20A／dm2范围内 |
镀层表面有明显的裂纹
| (1)镀液温度太低。应适当提高。
(2)硫酸含量偏高。应调整镀液中硫酸的含量。
(3)电流密度太大。应适当减小。
(4)镀件的前处理不良。应加强镀前的处理工作 |
镀层经搁置后变绿
| 由于镍、铬层有孑L隙，铜层受空气中二氧化碳的影响，产生铜绿。应严格按照工艺规程进行
操作，适当延长电镀时间，细化镀层结晶，提高镀层的致密性 |
亮镍底层上的镀铬层剥落
| (1)镀镍电流中断时间太长或取出观看再镀。应避免电流中断及取出再镀，以防止形成镍上镀镍。
(2)因双性电极引起这一故障。应防止挂具间接触不良 |
挂具上的镀铬呈屑状脱落
| 由于制品的质量较轻，镀镍的夹具在阴极移动时电源间断而引起挂具上的镀铬层屑状脱
落，底层仍为亮镍。对此，夹具与极棒必须夹紧，防止产生跳动 |
镀件表面粗糙
| “)制品沉铜或沉镍时表面有粉末，被镀后粉末成为粗糙的颗粒。应防止化学镀时镀件表
面产生粉末。
(2)夹具退铬不彻底，镀铜时沉积微小的铜粒，在阴极移动时落在镀件表面形成粗糙的颗
粒。应使夹具具有良好的绝缘性能，夹具表面的铬层应退尽，不能在夹具上镀出金属粒子 |
镀件变形
| (1)粗化温度太高。应适当降低，特别是薄壁件在粗化时温度不能太高。
(2)镀镍、铬时的夹具弹性太强。应使夹具的弹力适中 |
